• Dichtigkeitsprüfsystem DPS Druckversion Einführung Prinzipien bekannter Luftlecktestverfahren Prinzip des DPS Systems    Aufbau und Funktion des DPS    Allgemeiner Programmablauf    Anwendugsbespiele des Dichtigkeitsprüfsystems DPS    Das Basissystem    Optionen    Genauigkeit Dicht oder nicht dicht, das ist hier die Antwort Das professionelle Dichtigkeitsprüfsystem für die Qualitätskontrolle verschiedenster Werkstücke und Behälter, wie Zylinder, Ventile, Heizkörper, Flaschen, Pumpen, Tanks etc. -kostengünstig dank der Impementation auf einem PC-System -einfachste Bedienung -Protokollausdruck über den Prüfvorgang -Daten während der Messung über den Bildschirm einsichtig -statistische Auswertung und Datenspeicherung über jede Messung -flexibel bei Anpassungen an kunderspezifische Lösungen -leicht in Prozessabläufe integrierbar ...nach oben Prinzipien bekannter Luftlecktestverfahren Bekannteste Messmethode   Wasserbadmessung Prüfling wird mit Pressluft gefüllt. Aufsteigende Blasen verraten ein Leck. Nachteile: Wasser schadet vielen Prüflingen und diese Methode liefert keine vergleichbaren Zahlen als Ergebnis.Die Blasengrössen sind zu unterschiedlich. Druckabfallmessung Hier wird der Druckabfall gemessen, der über eine definierte Zeit durch ein Leck entsteht. Differenzdruckmessung Hier wird die Druckdifferenz zwischen einem dichten Referenzgefäss und einem Prüfling gemessen. ...nach oben Das DPS System verbindet diese beiden Methoden. Es bestimmt den Druckabfall pro Zeiteinheit des Prüflings und vergleicht ihn mit den Daten einer Referenzmessung, die einmal mit einem „guten" Behälter aufgenommen wurden. ...nach oben Aufbau und Funktion des DPS Das Mess-System befindet sich in unserem Steuergerät DPS. Die Software für das DPS wird auf einem handelsüblichen PC-System installiert. Damit benötigt dieses Prüfsystem keine zusätzlichen Steuergeräte und ist somit äusserst bedienerfreundlich und kostengünstig. Die Messdaten werden über einen Druckaufnehmer aufgenommen und von der Software verarbeitet. Die gespeicherten Daten können somit jederzeit für weitere Auswertungen und Statistiken abgerufen werden. ...nach oben Allgemeiner Programmablauf Zuerst wird ein Referenzbehälter mit vorgewählten Parametern, wie z.B. Prüfdruck, Prüfzeit, Toleranz usw. nach folgendem Ablaufschema geprüft. Diese Parameter werden abgespeichert und beim eigentlichen Messablauf werden die erzielten Werte mit denen des Referenzbehälters verglichen. Die Prüfergebnisse werdem am Bildschirm angezeigt und gleichzeitig gibt ein Ausgangssignal bekannt, ob die gewählten Toleranzwerte überschritten wurden. Füllphase: Das zu prüfende Werkstück wird mit Überdruck beaufschlagt. Die Füllphase wird nach Erreichen des Prüfdrucks gestoppt. Während des gesamten Füllvorgangs wird der Druckanstieg überprüft, um eine grobe Undichtheit sofort erkennen zu können. Messphase: Die Durch eine undichte Stelle entweichende Luft erzeugt eine Druckänderung im Prüfling, welche gemessen und angezeigt wird. Bei der herkömmlichen Differenzdruckmessung wird der Referenzbehälter jedesmal mit Druck beaufschlagt. Neben dem hohen Luftverbrauch können auch falsche Messergebnisse durch Verschmutzung des Referenzbehälters entstehen. Beim DPS System haben Druckschwankungen des Speichernetzes keinen Einfluss auf die Messwerte, da der prozentuelle Druckabfall des Prüflings gegenüber den Parametern des Referenzbehälters gemessen und asugewertet wird. ...nach oben Anwendugsbespiele des Dichtigkeitsprüfsystems DPS Einfache Einzelmessung Integration in einem Prozessablauf ...nach oben Das Basissystem -handelsübliches PC-System mit VGA-Bildschirm und Drucker -Mess- und Steuereinheit DPS -Messkopf Auch das Basissystem stellt schon elektrische Signale zur Einbindung des DPS Systems in Prozessabläufen zur Verfügung. Eingang   Start Messung 24V, 30mA     Ausgänge   Zuluft Ein/Aus: 24V, 250mA Messung läuft Ja/Nein: 24V, 250mA Grenzwerte überschritten Ja/Nein: 24V, 250mA ...nach oben Optionen Auf das Basisystem bauen Messsysteme auf, die für spezielle Anwendungen entwickelt wurden: z.B. Qualitätskontrole von Pneumatikzyplindern. Verluste durch Lecks werden hier in ml/min bestimmt. -Absolute Messing in     <[ml/min] -Absolute Messung in      [ml/min] -Volumenbestimmung      [ml] -verschiedene statistische Auswertungen der Messresultate -Erweiterungen der Ein- und Ausgänge zur Integration in Prozesabläufen -Schnittstelle zu übergeordneten Betriebsdatenerfassungen (BDE) -Schnittstelle zu Strichcode-Lesegeräten zur Erfassung der Prüflingsdaten (Typ, Nummer, Grösse usw.) ...nach oben Genauigkeit Bei eine Volumen von 1 Liter können die Verluste auf ± 0.06 mbar/min bestimmt werden.